2017 Koenigsegg Agera XS

Однако, даже в таком виде, получившийся конструктор имеет весьма мало общего с тем, каким станет готовый автомобиль. Главная задача этого этапа сборочного процесса, это предварительная сборка всех основных частей шасси и кузова, проверка качества их взаимного сопряжения между собой и их тщательная регулировка для соблюдения как общей геометрии кузова и шасси, так и минимизации необходимых зазоров между ними.

Что очень важно для гарантирования как внешнего эстетического восприятия будущего автомобиля и эргономичной комфортабельности салона, так и для обеспечения его заданных аэродинамических качеств, характеристик управляемости, устойчивости и предсказуемости поведения на дороге в разнообразных условиях его реальной эксплуатации. Поэтому, после того, как все установленные на будущее шасси готовые кузовные элементы будут максимально точно и равномерно подогнаны между собой, предварительно собранное шасси разбирается, а все они должны быть снова удалены и отправлены на следующий производственный участок, Station 3, для окончательной подготовки и окраски.

Таким образом, поступившая с участка склейки монокока исходная заготовка корпуса шасси монтируется на специальном зажимном приспособлении-стапеле ( на котором, собственно, и будет происходить почти вся последующая сборка автомобиля). После надежной фиксации монокока и проверки её правильности требованиям взаимной геометрии кузова, к карбоновому монококу подсоединяют другие, не менее важные структурные элементы будущего кузова – отдельные подрамники двигателя и коробки передач.

Которые, кроме своих прямых функций, при сборке выполняют дополнительную, как очередной, более обширный и масштабный эталонный образец, для обеспечения правильного размещения остальных конструкционных деталей, узлов и элементов во время этого процесса. Как известно, расположенные в пределах колесной базы подрамники двигателя и коробки передач на автомобилях Koenigsegg присоединяются непосредственно к корпусу, к задней усиленной стенке монокока, что объединяет их вместе с двигателем в единую силовую конструкцию, и в значительной степени способствует увеличению общей жесткости автомобиля ( да, и, точность сборки при этом ощутимо возрастает).

Очень важно, чтобы эти подрамники были установлены во время этого процесса установки, однако, эти детали подрамника все еще не являются окончательно установленными частями общей конструкции, которые будут использоваться на готовом автомобиле. Поэтому, прежде чем команда профессиональных сборщиков окончательно установит на свои предназначенные для них места, эти крупные элементы конструкции, которые сделают шасси более похожим на автомобиль, вначале на этом шасси должно появиться несколько более мелких, но не менее важных, дополнительных деталей.

Практически все они ( речь идет не только о задних подрамниках, но и о необходимых элементах в других частях собираемого кузова и шасси) будут прикреплены к автомобилю в течение этой части производственного процесса. В соответствии с практикой сокращения количества сборочных единиц в пользу их всемерной многофункциональности, в силовой структуре имеется специальный крепежный кронштейн, представляющий собой концентратор, который поддерживает сразу несколько элементов и точек крепления двигателя.

А так как правильное пространственное размещение этой детали на корпусе карбонового шасси имеет решающее значение, поэтому в сборочном процессе и приходится периодически использовать демонтируемый и вновь устанавливаемый на положенное ему место сборочный механизм подрамника двигателя и коробки передач, чтобы максимально точно разметить и согласовать в пространстве все необходимые точки крепления, к которым подсоединен каркас.

И, только имея правильно размеченные и выполненные по месту точки соединения приемного конца, персонал инженеров-сборщиков может гарантировать, что размещение кронштейна на корпусе будет максимально правильным. То есть, именно там, где это необходимо. В результате, требующий столь много внимания к себе, но весьма ответственный по своей значимости небольшой кронштейн крепится в положенном для него месте, а остальные силовые рамы каркаса в необходимой последовательности закрепляются между ним и подрамником.

После очередной проверки геометрии и качества сборки, кронштейн будет окончательно закреплен болтами и закреплен на своем месте так, чтобы поверхность могла быть подготовлена для очередного склеивания перед окончательной установкой. Финальной стадией такой проверки является натурная примерка совместимости двигателя и подвески в получившемся моторно-трансмиссионном отсеке.

Естественно, что при выполнении всех этих сборочных операций, как и в производстве самих конструкционных, внешних и наружных элементов, попросту необходимо, чтобы все эти элементы были максимально идентичными, а в случае даже минимального их отклонения от заданных параметров, это можно было максимально оперативно и наглядно заметить в ходе процесса.

Это достигается применением при сборочном производстве просто огромного количества специальных пространственных шаблонов, которые используются как для маркировки, так и при изготовлении различных элементов конструкции будущего автомобиля. Чаще всего, они представляют собой трехмерные печатные части, выполненные с использованием тех же электронных проектных чертежей, которые используются для тех частей, к которым они применяются.

Например, такие трехмерные пространственные шаблоны используются как для непосредственного выполнения, так и для контроля качества при вырезании в задней части кузовных стоек кабины необходимых отверстий для корпусов, которые закрепляют съемную крышу. После того, как соответствующий шаблон будет расположен на необходимом участке корпуса, соответствующие проектной документации необходимые отверстия в нем будут отмечены, а затем вырезаны с помощью специального вращающегося инструмента.

После того, как необходимые отверстия будут вырезаны, рабочая зона тщательно очищается и подготавливается к выполнению пробной установки корпуса съемной панели крыши. После этого вырезаются отверстия для соответствующих петель крепления в передней и задней части стоек крыши. Другим, не менее важным элементом сборочного процесса является разметка, правильное размещение и установка знаменитого подъемно-поворотного качающегося механизма дверных панелей.

Как правило, эта панель является первой из внешних панелей кузова, установленных на автомобиле. Поворотно-качающиеся дверные панели и крыша являются наиболее важными ориентирами для выравнивания всей поверхности кузова, поскольку они являются центральными точками на автомобиле, где встречаются и должны наиболее точно взаимно сопрягаться несколько сразу несколько других элементов конструкции и внешних углекомпозитных панелей кузова.

Например, в зоне установки качающейся панели происходит совместное сопряжение поверхностей дверной панели, заднего капота и передней панели кузова и багажника. Таким образом, внешне практически незаметный и выполняющий весьма специализированную функцию узел крепления фирменной дверной панели оказывается не только механизмом, к которому крепится сама качающаяся панель, но и играет решающую роль в формировании внешних панелей всей боковой поверхности автомобиля.

Однако, даже учитывая особенную важность и ответственность этого элемента конструкции, к главному шарниру фирменного Dihedral Synchrohelix-механизма применяются все те-же основные принципы ограничения массы и размеров в пользу рациональной функциональности.

Тем не менее, этот шарнир имеет большие габариты и массу, чем типичный дверной шарнир аналогичного предназначения на более массовых автомобилях, так как он также является и частью общей силовой структуры кузова, и относительно приходящейся на него нагрузки и тех преимуществ в комфорте, которые он обеспечивает, на самом деле оказывается исключительно сверхлегким.

Запатентованная Кристианом фон Кёнигсеггом для использования на собственных моделях система Dihedral Synchrohelix-механизма ( так называемая, система с " крыльями жука") позволяет открывать дверь наружу и вверх одним гладким, широким движением. Это так же практично, как и красиво; он занимает меньше внешнего горизонтального пространства, чем традиционная дверь и меньше вертикального пространства, чем знаменитая gullwing-дверь, запатентованная Mercedes-Benz в 50-х, либо подъемно-гильотинная дверь-бабочка, принесшая известность Lamborghini на рубеже 70-х годов.

Кроме того, Кристиан фон Кёнигсегг, вместе со всем персоналом его фабрики и внушительным количеством поклонников его компании по всеми свету, не без основания считает, что такой механизм попросту лучше, удобнее, легче и красивее срабатывает. Любое, даже незначительное снижение массы как самого автомобиля, так и отдельных его элементов, вроде тех-же подъемно-поворотных дверей, по мнению Кристиана, это хорошо и действительно компенсируется тем фактом, что фирменные двери представляют собой наиболее лёгкое исполнение по сравнению с другими аналогичными по назначению конструкциями.

Постепенно совершенствуясь, с досерийных прототипов и первых серийных CC 8S, принципиально эта система принципиально практически не изменилась, перекочевав вначале на его форсированную версию, CC R, затем на суперкары второго поколения, CC X и CC XR, которые, в свою очередь, уступили место новому поколению в лице Agera, Agera S, Agera R, их лимитированной подверсии One:1, и, наконец, на выпускаемые ныне Agera RS и флагманскую гибридную модель Regera.

С дверью, уже установленной на шарнирной системе, появляется возможность приступить к её предварительной настройке этого механизма для достижения наибольшего удобства его использования. Необходимые для этого корректировки могут выполняться как на самом шарнирном механизме, так и в соответствующей зоне на центральной стойке. Завершив отладку дверного механизма приходит черед начать работы в передней части кузова.

Прежде всего, к передней стенке центрального монокока прикрепляется передний подрамник, к которому, в свою очередь, монтируются специальные силовые секции, которые обеспечивают опору для установки элементов переднего бампера. Соответственно, задний бампер устанавливается на кузов по завершению работ с монтажом и корректировкой элементов заднего подрамника. После этого приходит черед установки крышки, прикрывающей 120-литровый профилированный отсек переднего багажника и задней крышки капота моторно-трансмиссионного отделения.

С которыми, пока еще только предварительно собранный из голого неокрашенного карбона и подогнанный для лучшего взаимного сопряжения своих внешних поверхностей кузов автомобиля позволяет оценить общий внешний вид будущего автомобиля и выявить ранее незамеченные при сборке его отдельных элементов, оплошности. В соответствии с действующим на фабрике в Энгельхольме принципом строгой массо-габаритной дисциплины,

каждая отдельная часть его шасси, кузова и внутренней структуры спроектирована таким образом, чтобы она была достаточно большой, толстой и прочной, какой она должна быть, как для функции, которую она выполняет, так и для безопасности автомобиля в целом. В то же время, та же самая деталь обязана оставаться максимально легкой и иметь минимальные размеры для снижения общей массы всей конструкции и обеспечивания максимально возможного внутреннего пространства, для более комфортного размещения как самого водителя с пассажиром, так и размещения их багажа и всех необходимых салонных систем и гаджетов.

Таким образом, благодаря тому, что как при разработке, так и при изготовлении, сборке и наладке персонал компании обращает тщательное внимание на каждую деталь, автомобиль оказывается не тяжелее, чем это необходимо из условий его активной эксплуатации, но при этом обладает всей необходимой для соответствия своему статусу прочностью и силой. Собрав воедино силовую структуру шасси карбонового монокока, переднего и заднего подрамника, крыши и дверного механизма, и тщательно отрегулировав и проконтролировав качество их сборки, приходит пора доукомплектовывать получившуюся конструкцию более легкими и несколько менее важными внешними деталями кузова, и формирующими окончательный облик автомобиля.

Поэтому, следующим элементом кузова, который должен быть установлен на шасси, становится самая большая внешняя панель – задний капот, в который интегрированы элементы почти всей задней части автомобиля: боковые панели, кормовая деталь, бампер, собственно, сама крышка моторного отсека, гаргроты за спинками сидений и некоторые аэродинамические элементы.

Несмотря на столь сложную интегрированную структуру и свои размеры, эта изготовленная из карбона деталь оказывается не настолько массивной, как можно было бы предположить по её внешнему виду. Однако, всё-же, это достаточно большая ( и очень дорогая, учитывая сложность и специфику производства) по размерам внешняя деталь, поэтому для её установки, даже достаточно квалифицированным и вполне физически сильным сборщикам не обойтись без помощи своих коллег, работающих на соседней Station 1.

Опять же, необходимые регулировки для подгонки могут быть сделаны во всех различных точках соединения, чтобы обеспечить наиболее правильное взаимное выравнивание и подгонку. Аналогичным образом устанавливается и следующая по своим размерам кузовная панель: передняя крышка багажника, с завершением монтажа которой на сборочном стапеле теперь проявляется что-то, что действительно похоже на Koenigsegg.

После установки всех необходимых внешних панелей приходит черед придания получившемуся кузову и других, более мелких элементов, в соответствие с заданными при сборке спецификациями, оговоренными с заказчиком. Так как шасси 128 должно быть построено с соблюдением выработанных спецификаций для североамериканского рынка ( собственно, оно и должно было стать пилотным образцом автомобиля в будущей подсерии Agera RS, спроектированных в полном соответствии с требованиями американского таможенного и автомобильного законодательства, и получивших полноценный доступ к эксплуатации на общественных автодорогах США), то в соответствующем месте на боковой поверхности переднего бампера, с помощью специально созданного для этой модели трехмерного шаблона прорезается контур необходимого сигнального индикатора.

Дело в том, что наличие сигнального индикатора поворота в передней части бокового бампера является необходимым требованием только для автомобилей, предназначенных для реализации и эксплуатации на национальном северо-американском автомобильном рынке, Тогда как автомобили, предназначенные для реализации и эксплуатации на остальных мировых автомобильных рынках, как правило ( естественно, кроме особо оговоренных с клиентами случаев) имеют чистую боковую поверхность переднего бампера, характерную для так называемой, европейской спецификации.

Аналогичные специальные шаблоны используются еще и для того, чтобы найти и разметить соответствующие слоты, которые нужно вырезать для установки характерных передних крылышек-канардов на боковых поверхностях переднего бампера, и центрального вертикального пилона для поддержки переднего сплиттера в его нижней части. Как только вырезается необходимое отверстие для размещения переднего бокового индикатора, для проверки качества шлифования его краёв и обеспечения их идеальной посадки используется соответствующий шаблон.

И, такая процедура выполняется для каждого отдельного необходимого отверстия и зоны сопряжения внешних кузовных элементов, пока все основные кузовные элементы будущего Koenigsegg Agera RS не окажутся на своем месте и будут подготовлены к операции по окончательному выравниванию поверхностей и проверке величины необходимых зазоров между ними.

Несмотря на то, что предварительно собранный кузов автомобиля выглядит довольно эффектно даже на этом раннем этапе сборки, окончательным её этапом является установка крыши. Крыша - это заключительная часть сборочного процесса, и как только она будет установлена на автомобиле, начнется новая стадия полного взаимного выравнивания. На первом этапе необходимо проверить, измерить и проконтролировать, чтобы все внешние панели оказались максимально точно взаимно совмещены друг с другом, чтобы обеспечить плавный переток поверхностей от панели к панели.

Так как все основные внешние панели изготовлены из углеродного волокна, которое после своего отверждения практически не способно изменять свою конфигурацию, а сами панели часто имеют высокий уровень топологической сложности, который исключает упрощенное массовое производство, поэтому точность соблюдения пространственной конфигурации каждого отдельного элемента конструкции имеет очень важное значение и каждая из этих деталей должна быть настроена под использование при постройке каждого нового автомобиля, индивидуально.

После подгонки поверхностей, возможные зазоры между ними вновь инструментально проверяются, регулируются и пришлифовываются, чтобы обеспечить их идеальную взаимную согласованность в единую кузовную поверхность. Кроме того, весь процесс разработки и строительства изначально очень сильно ориентирован на удовлетворение пожеланий конкретного заказчика, то есть, человека, который и собирается в дальнейшем эксплуатировать этот автомобиль.

А это значит, что каждый конкретный автомобиль, должен быть разработан, собран, построен и настроен исключительно с учетом максимального удобства именно для своего заказчика-водителя. Заключительная стадия работ на Station 2 предполагает предварительную установку также и некоторых не менее важных внутренних частей и элементов, как конструкции, так и будущего оснащения салона.

Позднее, после аккуратной подгонки, взаимного регулирования и тщательной взаимной пришлифовки сопрягающихся кромок, все эти части отправляются в зону дальнейшей отделки и последующей декоративной обивки, и, поэтому, уже не смогут быть возвращены в процесс сборки автомобиля в течение некоторого времени. Тем более важно и необходимо хорошо обеспечить надлежащую установку этих деталей на этом раннем этапе процесса сборки.

Исходя из этого, становится тем более важно и необходимо хорошо обеспечить надлежащую установку этих деталей ещё на этом, раннем этапе сборочного процесса, когда выполнение этих необходимых операций еще позволяет вносить небольшие корректировки. Для иллюстрации примера можно взять довольно крупный по размерам и сложный по конфигурации центральный элемент приборной панели. Как и все остальное, он сделан из углеродного волокна, чтобы сэкономить вес.

Однако, его голый карбоново-черный корпус, если его не подвергнуть дополнительной, весьма сложной и кропотливой обработке поверхности, не очень удачно смотрится в сочетании с более эффектно выполненным оформлением салона, и немногие из покупателей шведских суперкаров согласны оставлять его в таком первоначальном виде. Поэтому, обычно, его поверхности, перед окончательной установкой на положенное место в салоне автомобиля, художественно оформляются с использованием специальных сортов кожи, или стильной алькантарой.

Как и для всех прочих монтируемых воедино и сопрягающихся между собой элементов, правильность размещения необходимых элементов монтажа, также как и правильность расположения и конфигурации всех необходимых вырезаемых и просверливаемых в этой детали отверстий, контролируется с помощью специализированных, отпечатанных на трехмерном объемном принтере шаблонов.